跟压铸件气孔、缩松死磕十几年，我发现问题八成出在熔炼炉上

今天在车间里，看着新出的一批汽车变速箱壳体，表面光滑得跟镜子似的。这让我想起八年前在佛山那个压铸厂，他们老板指着满是气孔的铸件直发愁："老陈，这批货客户要退货，损失就是二十多万啊。"

后来我们花了三天时间，从熔炼环节入手，把问题彻底解决了。其实说白了，气孔和缩松这两个老冤家，八成问题都出在熔炼炉的控制上。

先说气孔这个老大难

气孔说白了就是铝液里的气体没排干净。上周在东莞还有个客户问我，为什么他们严格按照工艺操作，气孔还是解决不了？

我让他们做了个简单实验：在铝液表面撒一把精炼剂，结果气泡冒了整整五分钟还没停。这说明铝液含气量严重超标了。

问题的根子出在熔炼温度上。铝液温度超过760℃，吸氢速度会成倍增加。我们在中山的客户就吃过这个亏，为了赶工期把炉温调到780℃，结果整批铸件都成了"麻子脸"。

现在我们都建议客户把熔炼温度控制在720-750℃之间，特别重要的件甚至要压到730℃以下。虽然熔化速度慢了点，但胜在质量稳定。

除气工艺要像给可乐消泡

除气这事，很多人以为通点氮气就行了。其实这里头门道多了去了。

在江门见过一个厂子，除气时石墨转子转速开到200转/分钟，结果铝液翻腾得太厉害，反而把空气卷进去了。后来调到400转，气泡又太细，上浮速度太慢。

现在我们好熔炉给客户设置的参数是：石墨转子转速300-350转，通气量每分钟0.8-1.2立方米。这个组合是我们在几十个现场调试出来的黄金比例。

除气时间也要把握好。一般每吨铝液除气15-20分钟效果最好。时间太短除不干净，太长又容易氧化。

再说缩松这个硬骨头

缩松往往跟铝液的纯净度有关。上个月在清远有个案例，客户反映厚壁处老是出现缩松。我到现场一看，炉渣多得都快满出来了。

铝液里的氧化渣就像海绵，会把补缩的铝液吸走，导致局部缩松。现在我们都要求客户每炉必清渣，清渣温度控制在720℃左右最合适。

还有铝液的化学成分也要控制好。硅含量偏差超过0.3%，补缩效果就会大打折扣。我们在惠州给客户加装了在线检测仪，成分波动控制在0.1%以内，缩松问题立马改善。

这些细节不注意，前功尽弃

炉膛干燥度很重要。有次在肇庆，客户停炉检修后急着投产，炉衬没完全烘干，结果铝液含气量直接爆表。

现在我们都建议客户，停炉后再投产，一定要先烘炉。200℃烘4小时，400℃烘6小时，少一分钟都不行。

加料顺序也有讲究。回炉料要先加，等化得差不多了再加新料。这个简单的调整，让我们在顺德客户的成品率提高了三个百分点。

好熔炉的解决方案

这些年我们总结出一套"三位一体"的控制方案：

首先是精准控温。我们现在用的智能熔炼炉，能把温度波动控制在±3℃以内，从源头上减少气体吸入。

其次是动态除气。根据铝液状态自动调整除气参数，这个技术让我们在浙江的客户把气孔废品率从8%降到了1.5%。

最后是全程保护。从熔化到浇注，全程氮气保护，让铝液跟空气基本隔绝。

最后说句实在的

解决气孔缩松，真没有一招鲜的绝活。得从设备、工艺、管理三个层面一起下手。

我们好熔炉现在给客户做方案，都要先派人到现场跟三天生产，把每个环节都摸透了，才敢推荐合适的设备和工艺。毕竟每个厂的情况都不一样，照搬别人的方案准出事。

对了，最近天气转凉，车间门窗一关，通风不好，铝液更易吸氢。建议大家检查下车间的通风情况，这个季节可是气孔的高发期。